Как измерить коленвал микрометром
Перейти к содержимому

Как измерить коленвал микрометром

  • автор:

Приемка коленчатого вала в ремонт и особенности ремонта

В сети довольно мало подробных материалов, объясняющих нюансы ремонта коленчатого вала на основе какой-то практики. Кроме того, многие материалы рассказывают, КАК делать, но не объясняют почему надо делать именно так. Чтобы компенсировать это, мы выпустили данный материал, и в конце дополнили его формой чеклиста, которую можно применять при самостоятельной приемке коленчатого вала.
Также данный материал продублирован в форме видеоинструкции, с которой можно ознакомиться на канале компании «Механика»:

Внешний осмотр коленчатого вала
1) Осмотр на предмет аномального износа, следов масляного голодания, прихватов вкладышей, синих или стучавших шеек.
2) Осмотр хвостовика коленчатого вала. На нем скорее всего будет канавка, которая возникает из-за попадания грязи между сальников и хвостовиком. В зависимости от степени износа и имеющегося оборудования, возможны следующие варианты ремонта:
• при шлифовке шеек коленчатого вала также прошлифовать хвостовик. Эластичность сальника позволяет снять 0.10-0.15 мм с диаметра;
• если износ очень велик (превышает упомянутые 0.15 мм) – на токарном станке, базируясь по коренной шейке, снять 1 мм с диаметра хвостовика. Далее изготовить стальное кольцо, напрессовать его на проточенный участок хвостовика, и отшлифовать кольцо по номинальному размеру хвостовика;
• в условиях, когда по какой-то причине недоступны первые два способа, есть простой способ: ничего не делать с канавкой износа. В этом случае крышку сальника необходимо сместить примерно на 1 мм наружу. Для этого нужно использовать более толстую прокладку крышки. Этот вариант относится к категории «плохо, но допустимо в экстренных случаях».
3) Осмотр носка коленчатого вала. Проверяется целостность резьбы и целостность канавки под шпонку (если есть).
4) Осмотр поверхностей под упорные полукольца. Эти поверхности не должны иметь видимых следов износа или задиров. Если износ поверхностей под полукольца не слишком велик, то можно проточить эти поверхности на соответствующие величины, восстановив таким образом исправность упорного подшипника.
5) Оценка возможности снятия заглушек масляных каналов. Если они удаляются и ставятся на место легко – настойчиво рекомендуется снять их и прочистить тупиковые участки масляного канала. Так как вал при работе наполнен моторным маслом под давлением и вращается с высокой частотой, то для возможных твердых включений в масле он работает как сепаратор, и все отложения спрессовываются в тупиковых каналах.

Измерения коленчатого вала
Большинство измерений производится с помощью индикаторного микрометра (кроме измерения износа шеек). Измеряются относительные величины, поэтому для установки коленчатого вала не требуется шлифованной плиты и инструментальных призм, достаточно обеспечить неподвижность используемой оснастки.
1) Измерение биения носка коленчатого вала. Это важный параметр, так как биение носка коленчатого вала передается на привод ГРМ, а также на шкив привода дополнительных агрегатов. Измерение производится индикаторным микрометром. Биение должно составлять не более 0.03-0.05 мм.
2) Измерение шеек коленчатого вала. Производится микрометром в двух плоскостях – вертикальной и горизонтальной. Как правило, максимальный износ – в вертикальной плоскости.
По итогам измерения делается вывод о том, возможна ли проточка шеек в ремонтный размер.
3) Измерение прогиба коленчатого вала. Это измерение обязательно производится как во время приемки коленчатого вала в ремонт, так и перед выдачей вала клиенту.
Прогиб коленчатого вала может возникать по разным причинам – это и накопленные усталостные напряжения, и локальный перегрев с возникновением термических напряжений.
В сущности, измерение прогиба сводится к измерению биения центральной (или двух центральных) коренных шеек индикаторным микрометром. Биение складывается из эллипсности опорных шеек, эллипсности измеряемой шейки, а также из собственно прогиба вала. В силу этого допуск тут большой – критической величиной биения является 0.10-0.15 мм. Величина биения 0.03-0.05 мм – признак почти идеально ровного коленчатого вала.
4) Измерение биения поверхности под фланец коленчатого вала и под сальник – оно не должно превышать 0.05-0.06 мм. Биение этих поверхностей в основном возможно на валах, которые уже подвергались ремонту – как правило, это связано с тем, что при шлифовке этой поверхности коленчатый вал фиксируется патроном за фланец. Поскольку патрон не является прецизионным инструментом, возможно возникновение несоосности.
На валах, которые не подвергались ремонту ранее, такое маловероятно, но проверять все равно обязательно надо.

Чеклист при приемке коленчатого вала
Осмотр
Параметр Критерии Фактическое состояние
Аномальный износ Не допускается. Наличие требует ремонта
Следы масляного голодания
Следы прихватов вкладышей
Посинение поверхности шеек
Задиры на шейках
Износ поверхностей под упорные полукольца
Целостность резьбы под болт шкива коленвала
Целостность канавки под шпонку шестерни коленвала (если предусмотрена конструкцией)
Канавка под задним сальником коленчатого вала Глубина допускает шлифовку, или требуется проточка с напрессовкой кольца
Измерения
Параметр Допустимое значение Фактическое значение
Биение носка коленчатого вала Не более 0.05 мм
Прогиб коленчатого вала Не более 0.1 мм
Биение поверхности под фланец коленчатого вала и под сальник Не более 0.06 мм

Наша страница на DRIVE2:

Проверка технического состояния коленчатого вала

Цветовая маркировка диаметра коренных шеек наносится на противовесах коленчатого вала.

Цвет метки, нанесенной в указанных местах (А, В, С, D, Е)

Цветовая маркировка диаметра шатунных шеек

С помощью микрометра измерьте диаметр (в центре посадочного места) коренных шеек коленчатого вала, который должен составлять 54,785-54,805 мм.

Измерять следует в двух взаимно перпендикулярных направлениях у каждого конца каждой коренной шейки (4 измерения на каждую коренную шейку).

Сравните полученное значение диаметра с обозначением класса диаметра, нанесенным на коленчатый вал.

Проверка степени овальности и конусности коренных шеек коленчатого вала

Убедитесь, что разница между максимальной и минимальной величиной диаметра у каждого конца каждой коренной шейки находится в пределах допуска для степени овальности или конусности.

Максимально допустимое отклонение от формы окружности (разность измерений по взаимно перпендикулярным диаметрам) составляет 0,005 мм.

Максимально допустимая конусность (разность измерений по концам шейки) составляет 0,006 мм

Установите коленчатый вал на две измерительные призмы.

Установите магнитную стойку со стрелочным индикатором перемещений.

Вращайте коленчатый вал рукой.

Измерьте и запишите биение всех коренных шеек коленчатого вала

Максимально допустимое биение составляет 0,03 мм.

Метки классов вкладышей подшипников

Диаметр коренных шеек

Имеются 2 класса вкладышей коренных подшипников. Перед заказом вкладышей подшипников необходимо измерить диаметр коренных шеек коленчатого вала.

Направление установки вкладышей коренных подшипников коленчатого вала

Вкладыши подшипников не имеют ориентирующих элементов.

Крышки подшипников блока цилиндров не имеют канавок

Во вкладышах подшипников блока цилиндров имеются канавки

Проверка зазора между коренными шейками коленчатого вала и вкладышами коренных подшипников производится с помощью сминаемого пластикового калибра.

Для проверки узел собирается с уложенным вдоль шейки кусочком пластикового калибра. Крепления затягиваются номинальным моментом.

После этого узел разбирается и измеряется ширина расплющенного калибра. Так как калибр имеет строго определенную форму и толщину, то его ширина после расплющивания точно соответствует его остаточной толщине, которая равна измеряемому зазору. Калибр может быть круглого сечения или иметь форму линейки, клиновидной в поперечном направлении. Как правило, инструкция по пользованию пластиковым калибром имеется в его упаковке.

Величина зазора должна лежать в пределах от 0,040 до 0,075 мм.

С помощью микрометра измерьте диаметр (в центре посадочного места) шатунных шеек коленчатого вала, который должен составлять 48,00-48,02 мм.

Измерять следует в двух взаимно перпендикулярных направлениях у каждого конца каждой коренной шейки (4 измерения на каждую коренную шейку).

Сравните полученное значение диаметра с обозначением класса диаметра, нанесенным на коленчатый вал.

На каждой шатунной шейке убедитесь в том, что разница между максимальной и минимальной величиной диаметра у каждого конца коренной шейки находится в пределах допуска для степени овальности или конусности.

Максимально допустимое отклонение от формы окружности (разность измерений по взаимно перпендикулярным диаметрам) составляет 0,005 мм.

Максимально допустимая конусность (разность измерений по концам шейки) составляет 0,006 мм.

Измерьте толщину каждого полукольца с помощью микрометра. Значение толщины должно лежать в пределах от 2,45 до 2,65 мм

1. Установите без смазки следующие элементы:

— верхние вкладыши подшипников коленчатого вала из блока цилиндров,

— центральные опорные полукольца (пазами в сторону щек вала),

— нижние вкладыши подшипников на подшипники коленчатого вала,

— нижние вкладыши в сборе с подшипниками коленчатого вала,

— старые винты крепления крышек коренных подшипников коленчатого вала.

2. Установите индикатор с держателем на блок цилиндров.

3 Установите щуп индикатор на поверхности крепления маховика к коленчатому валу.

4. Установите коленчатый вал на опорном полукольце с помощью перемещения вала в продольном направлении в сторону привода ГРМ

5. Откалибруйте индикатор на нулевое значение.

6 Установите коленчатый вал на другом опорном полукольце при помощи перемещения вала в продольном направлении в сторону маховика.

7 Проверьте осевое перемещение коленчатого вала. Его величина должна находиться в следующих пределах:

— при новых упорных полукольцах 0,1670,252 мм,

— при поработавших упорных полукольцах 0,167-0,852 мм.

Размеры упорных полуколец

Как измерить коленвал?отклонение

Войдите или зарегистрируйтесь, чтобы писать комментарии, задавать вопросы и участвовать в обсуждении.

Без машины

1. меряется износ шеек. меряется 4 раза. два раза — в правой и левой части шейки. потом вал поворачивают на 90 градусов. меряют снова. позволяет сделать вывод о состоянии шейки — овальность и конусность. так с каждой шейкой.
2. меряют прогиб вала — часто целесообразность определяется именно прогибом — при правке вала шейки придется точить больше и не попасть в допустимый размер.

посмотреть свои размеры можно в elsa — elsaweb.spaghetticoder.org/nav/EN/VW/Passat выбирешь свою модель и в разделе engine-mechanics смотришь Enginecrankshaft group, pistons — Removing and installing crankshaft — crankshaft dimensions

Main journal-ø — диаметр коренной шейки
Conrod journal-ø — диаметр шатунной шейки.

Несуществующий пользователь
Без машины

о спасибо, только вопрос что это?типа какие двиги или что?просто облазил все гольфы но rp не нашел(((

Engine codes EM, FB, FD, FH, FK, FN, FP, FR, FT, FV, GH, JB, GY1) EW, HN, RE, EX, HM, BBV

Пользование микрометром при ремонте двигателя

Цель ремонта двигателя, независимо от того, что конкретно ремонтируется, — восстановить допуски параметров двигателя до технических требований, установленных заводом-изготовителем. При любом ремонте двигателя производятся измерения. Специалист автосервиса обязан производить измерения дважды:

• Необходимо производить обмер частей ремонтируемого двигателя с целью проверки их соответствия заводским техническим требованиям и необходимости в их восстановлении.

• Прежде чем приступать к сборке ремонтируемого двигателя, необходимо производить обмер запасных частей и поверхностей, прошедших механическую обработку в процессе ремонта, с целью проверки соответствия их размеров требуемым.

МИКРОМЕТР

При техническом обслуживании и ремонте двигателя самым необходимым и чаще всего используемым измерительным инструментом является микрометр (рис. 11.1). Барабан вращается на цилиндрической ручке (стебле) микрометра на винте с микрометрической резьбой, имеющей сорок витков на дюйм. При каждом обороте барабана шпиндель микрометра перемещается на расстояние 0,025 дюйма. Барабан размечен по периметру на 25 одинаковых секторов. Таким образом, повороту измерительного барабана на одно деление соответствует перемещение шпинделя на 0,001 дюйма. Все микрометры должны регулярно проходить метрологическую поверку (рис.11.2).

Рис. 11.1. Примеры типичных микрометров, используемых для контроля геометрических размеров

Рис. 11.2. Все микрометры необходимо поверять и, при необходимости, калибровать, используя для этого эталонный стержень

Как пользоваться микрометром

Ил. 20.1. Этот большой деревянный макет служит для демонстрации того, как пользоваться микрометром. Неподвижный корпус называется стеблем

Ил. 20.2. Подвижная часть микрометра называется барабаном

Ил. 20.3. Для снятия показаний микрометра по длине стебля нанесены риски с шагом 0,025 дюйма, промаркированные числами через каждую 0,100 дюйма

Ил. 20.4. По периметру барабана равномерно расставлены 25 рисок, каждая соответствует 0,001 дюйма

Ил. 20.5. За сорок оборотов барабан перемещается на один дюйм. Таким образом, за один оборот барабан перемещается по стеблю микрометра на 0,025 дюйма (1,000 дюйм, деленный на 40, дает в результате 0,025 дюйма)

Ил. 20.6. Следовательно, для считывания показания микрометра необходимо считать показание на стебле микрометра и показание на барабане и сложить их

Ил. 20.7. За один оборот барабан смещается по ручке на одно деление, нанесенное на ней. Цена одного деления составляет 0,025 дюйма. Четыре деления составляют 0,025 х 4 = 0,100 дюйма. Напротив соответствующей риски на стебле стоит цифра «1», означающая одну тысячную дюйма

Ил. 20.8. В этом положении измерительного механизма видна одна риска на стебле микрометра, и риска на барабане, отмеченная цифрой «О» совпадает с линией шкалы, нанесенной на стебле микрометра, что означает, что барабан совершил полный оборот сверх 0,025 дюйма. Вторая риска на стебле микрометра находится под самым краем измерительного барабана. Это показание означает 0,050 дюйма

Ил. 20.9. При повороте барабана на одно деление показание микрометра увеличивается на одну тысячную дюйма и становится равным 0,051 дюйма (0,025 дюйма х 2 + 0,001 дюйма с барабана = 0,051 дюйма)

Ил. 20.10. Барабан был повернут на много оборотов пока на стебле не открылась цифра «1», означающая 0,100 дюйма (сто тысячных) плюс еще одна риска на стебле, означающая еще 0,025 дюйма (25 тысячных), плюс барабан стоит в таком положении, в котором риска на нем, отмеченная числом «10», совместилась с линией шкалы, нанесенной на стебле микрометра, что означает еще 0,010 дюйма (десять тысячных). Таким образом, это показание микрометра означает 0,135 дюйма (100+ 25+ 10= 135)

Ил. 20.11. Это показание означает 0,315 дюйма (0,300 на гтрбпо микоометра плюс 0,015 на барабане)

Ил. 20.12. Одна тысячная дюйма записывается как 0,001 дюйма, а 920 тысячных дюйма — как 0,920 дюйма

Измерение геометрических параметров коленчатого вала

Шейки шатунных и коренных подшипников коленчатого вала, как правило, отличаются по размерам. И те, и другие необходимо обмерять, проверяя на овальность и конусность (рис. 11.3).

Измерение овальности

Профиль шейки измеряется не менее чем в двух поперечных сечениях по ее длине. Измерение диаметра в каждом сечении производится через каждые 120 градусов по периметру профиля шейки, под одинаковыми углами. В примере, показанном на рис. 11.4, производится всего шесть измерений. Расчет овальности шейки производится путем вычисления разницы между наибольшим и наименьшим результатами измерений.

Поперечное сечение А:

2,0000 — 1,9995 = 0,0005 дюйма;

Поперечное сечение Б:

2,0000 — 1,9989 = 0,0011 дюйма;

Но результатам измерений максимальная величина овальности выявлена в поперечном сечении А и составляет 0,0011 дюйма. Этот результат и следует

Рис. 11.3. Измерение овальности и конусности шатунной шейки коленчатого вала с помощью микрометра

использовать для сравнения с заводскими техническими требованиями с целью определения необходимости в механической обработке детали.

Измерение конусности

Для определения конусности шейки сравниваются диаметры, измеренные в поперечных сечениях А и Б под одинаковым углом, и вычисляется разность между ними. Например:

Поперечное Поперечное сечение А сечение Б

2,0000 — 2,0000 = 0,0000

1,9999 — 1,9999 = 0,0000

1,9995 — 1,9989 = 0,0006

Максимальная разность между результатами измерений составляет 0,0006 дюйма — она характеризует конусность шейки и сравнивается с заводскими техническими требованиями.

Рис. 11.4. Измерение геометрических параметров шейки коленчатого вала. Каждую шейку необходимо измерить не менее чем в шести позициях: в поперечном сечении А и поперечном сечении Б через каждые 120 градусов по периметру профиля шейки, под одинаковыми углами

Рис. 11.5. Овальность шейки распределительного вала определяется по результатам трех измерении в одном поперечном сечении шейки — через каждые 120 градусов по периметру профиля шейки

Измерение геометрических параметров распределительного вала

Шейки распределительного(ых) вала(ов) также проверяются на овальность и конусность путем измерения с помощью микрометра и сравнения результатов с техническими требованиями завода-изготовителя (рис. 11.5).

ПРИМЕЧАНИЕ

В двигателях с верхним расположением клапанов и нижним расположением распределительного вала шейки распределительного вала делаются часто с уменьшением диаметра по направлению к заднему концу двигателя. В двигателях с верхним расположением распределительного вала шеики распределительного вала имеют обычно одинаковый диаметр.

Высота вершин кулачков распределительного вала также измеряется с помощью микрометра, как показано на рис. 11.6, и сравнивается с заводскими техническими требованиями.

Рис. 11.6. Распределительный вал проверяется на степень изношенности путем измерения с помощью микрометра высоты вершин кулачков

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *